7月24日，2026宝马新世代供应商媒体走访活动进入第二天。媒体团走进佛瑞亚海拉长春工厂，深入探访了新世代BMW iX3长轴距版前大灯的生产制造现场。佛瑞亚海拉中国区照明事业部销售副总裁兼中国区照明事业部执行顾问王峻松、佛瑞亚海拉长春工厂总经理程培涛、佛瑞亚海拉南京研发中心照明事业部总经理秦凯接受了媒体群访，宝马亚洲区供应商网络发展外饰件质量管理经理陈曦、宝马公关部企业传播高级经理蔡荔共同参与交流。

　　新世代BMW iX3长轴距版的前大灯不仅是照明工具，更集成了智能驾驶辅助所需的中距雷达等感知传感器，实现了从“车灯”到“感知一体化单元”的跨越。这一业内首创方案，背后是佛瑞亚海拉与宝马从0到1共同摸索验证的三年攻关历程。

　　Q1：佛瑞亚海拉承接宝马新世代BMW iX3全新前端照明的设计制造，在完成相关配套与技术能力搭建后，自身的能力提升体现在哪些方面？对于相关技术产品的未来发展方向，佛瑞亚海拉是否有相应的规划调整？

　　另外，智能前端升级为感知一体化单元后，在成本控制、轻量化等层面具备哪些核心优势？这些优势是否能够助力该项技术在未来实现广泛的市场认可与普及？

　　秦凯：传统车灯的核心功能是智能照明，核心能力聚焦在光机电热一体化整合，涵盖光学设计、机械结构、电光转换以及灯内热管理，目标是做好远近光输出、保障道路照明效果。

　　新世代BMW iX3长轴距版的前大灯，除自适应远近光等智能照明功能外，还集成了智能驾驶辅助所需的中距雷达等感知传感器，这是一条全新的技术赛道，也对佛瑞亚海拉的系统整合能力提出了更高要求——我们需要将雷达等复杂电子元器件集成到车灯内部，同时满足车用工况的环境可靠性要求，这是本次项目带来的核心能力升级。

　　举个例子，雷达与传感器的性能会受气候影响：极寒环境下面罩表面结冰，会削弱雷达波的穿透力。为此我们开发了适配感知功能的全新大灯面罩。这套能力不止停留在概念设计，更覆盖了生产落地、出厂检测，以及交付用户后的全生命周期品质追溯，全链路的品质保障体系都是从零搭建，这也是我们能力建设的重要组成部分。

　　佛瑞亚海拉的战略是“在中国，为中国，赋能全球”，这套能力建设既会强化我们自身的品牌与技术竞争力，也能支撑我们和宝马的长期合作。在照明及感知融合这个全新赛道上，我们和宝马共同打磨技术、沉淀能力，也会为未来的市场竞争打下坚实基础。

　　关于成本，需要从系统集成的整体效率来看。如果感知组件没有集成于车灯，而是分散布置在车身其他位置，需要综合平衡整车造型、外观与整体性能。集成至车灯后，整车其他系统的设计反而更具经济性。

　　Q2：本次项目从和德国宝马联合共创技术构想到接近量产，总体周期大概多久？设计、验证、生产落地各阶段的时间如何分布？项目中最耗时的部分是什么？能否举例说明为了保障品质，特意延长研发或验证周期的案例？

　　秦凯：这个项目包含大量全新的技术尝试，整体开发周期超过三年。其中，前期预研发就超过了一年，生产准备、模具开发等环节约6个月，剩余时间主要用于试制与验证。对于这类高复杂度的项目，这个节奏本身就极具挑战性，因为很多技术是从0到1的突破，做成了就是行业标杆，因此必须在研发和试制上投入足够多的精力。

　　项目最耗时的部分，一方面是新技术的工业化量产落地，另一方面是对功能安全的全链路保障。以带加热丝的0.5毫米薄膜为例，这是车灯行业内的创新方案，行业内具备相关经验的供应商很少。我们需要和宝马、薄膜供应商三方联合研发，模式更接近科研攻关。薄膜内集成了直径仅170微米、总长8米的加热丝，要通过模内注塑工艺将薄膜嵌入透镜内部。金属加热丝、柔性塑料薄膜，在注塑过程中要精准定位，误差管控极其严苛——厚度偏差0.1毫米，就会对雷达性能、外观质量产生显著影响。这需要无数次实验调试，不仅要在实验室做出样品，更要保证量产时的工艺一致性与高良率。从设计方案到工业化落地，再到稳定量产，我们和宝马及上下游供应商一起完成了技术攻关。

　　宝马亚洲区供应商网络发展外饰件质量管理经理陈曦：另一方面，车灯属于国标ISO 26262功能安全法规覆盖的部件，直接关系驾乘人员的安全，宝马对功能安全的要求是零缺陷。这意味着所有和功能安全相关的参数，比如加热丝电阻、雷达穿透率，都要做到100%全检达标；每一个车灯都有专属追溯码，对应面罩、加热丝等所有关键部件的参数数据，且数据要保存30年以上。

　　产线上大量的自动化检测、AI视觉检测，包括每一个接插件都要100%检测确认插接到位，避免车辆行驶中因颠簸出现虚接、灯光故障，这些全流程的品质管控与追溯体系搭建，都需要投入大量的时间与精力。

　　Q3：参观时看到的百级无尘车间，是否是专为这个项目重新设计搭建的产线？这个建设、验收、试生产的过程耗时多久？如果不投入这个车间，项目是否也能完成？

　　程培涛：这条产线是全球最先进的车灯产线之一，所有的设计理念与设备都非常新，而百级无尘车间的建设，核心是为了解决薄膜注塑的洁净度难题。

　　在项目初期，我们曾长期卡在洁净度问题上无法突破，常规生产环境无法满足薄膜注塑的品质要求，因此最终决定投入建设百级无尘车间来解决。如果不做这项投入、按常规产线标准推进，洁净度问题无法突破，项目也达不到宝马的品质要求。

　　关于耗时，不能单纯用自然时间来衡量——我们用1个月的自然时间，完成了常规6个月的工作量。恰逢春节、清明等假期，所有团队成员全部驻守现场攻坚，连宝马的同事都两次到访后惊叹变化之大，认为这是不可能完成的任务。

　　这个过程离不开宝马团队的支持，他们没有把我们当成单纯的供应商，而是作为伙伴一起研讨方案、给出建议，双方目标一致，才在相对短的自然时间内，用大量心血完成了产线搭建与调试。

　　Q4：佛瑞亚海拉在全球和多家车企都有合作，宝马给您留下的最深印象、和其他车企的不同之处是什么？从2006年合作至今，从燃油车时代到新世代车型落地，20年间宝马的要求有哪些变化？有没有相关的故事可以分享？

　　程培涛：最直观的感受是，行业环境竞争加剧的背景下，很多品牌的要求会有所放宽，但宝马的要求反而更严苛——无论是质量标准、项目节点，还是细节品质，标准都并未变化。

　　分享一个具体案例：在新世代BMW iX3长轴距版车灯校样阶段，项目时间已经非常紧张，当时面罩薄膜的质量有细微偏差波动，但宝马团队坚决不放过任何一个影响长期质量的隐患，最终我们又花了一周时间重新打磨，直到完全达标。

　　更深层的不同，是宝马对供应商的伙伴式定位，对宝马的感受是信任。不同于客户只把供应商当作代工方，只注重结果、不关注过程；宝马无论是中国团队还是德国总部的专家，都会频繁和我们共同研讨技术方案，携手一起推进项目。

　　新世代BMW iX3长轴距版的开发包含大量从0到1的创新，我们遇到困难时，知道背后有宝马团队作为后盾一起解决，因此更有底气。哪怕要求再严苛，因为双方目标一致、彼此信任，我们也完全能够接受。

　　陈曦：行业内通常用PPM（百万分之缺陷率）衡量质量水平，而宝马对功能安全相关部件的要求是零PPM，零缺陷。因为宝马全球一年销量超200万辆，哪怕1 PPM的缺陷率，也意味着每年会出现两起功能安全故障，这在宝马的标准里是绝对不允许的。

　　Q5：“一物一码”的零配件溯源系统是宝马要求搭建，还是佛瑞亚海拉的内部要求？溯源数据存储30年的逻辑是什么？数据是否会共享？这套系统的运行原理是怎样的？另外，溯源的颗粒度如何，总成内部的各个配件是否都有对应的追溯码？追溯的核心作用是什么？

　　陈曦：宝马集团内部有明确的标准规范，核心依据是国标ISO 26262功能安全法规——车辆不同系统的安全等级不同，和安全强相关的系统（如动力、车灯、底盘等），其关键信息有强制的存储要求。

　　我们提到的30年存储，是针对雷达等最高安全等级系统的要求，而佛瑞亚海拉自身还会在内部系统中对相关数据做留存。我们会根据零部件的安全等级，分级设定追溯要求与存储年限，并非所有零件都要求一物一码，兼顾安全与成本平衡。

　　这套系统是逐级追溯的：在装配前会扫码线路板、LED等核心元件的参数信息会录入；透镜、加热丝等关键部件的信息，会对应到每个车灯的追溯码；最终车灯装配到整车时，追溯信息会同步录入整车生产系统。也就是说，从整车VIN码，到车灯总成，再到内部的线路板等核心元件，关键安全部件都可以实现全链路逐级追溯。

　　追溯的核心意义不单单是界定责任，而是快速定位问题、解决问题。如果出现批量质量风险，可以通过追溯系统精准锁定影响批次，高效处置，最大程度降低对终端用户的影响。

　　Q6：佛瑞亚海拉与宝马合作近20年，是否出现过理念上的分歧？双方如何解决分歧、达成共识？大部分情况下是谁说服谁、哪一方妥协更多？

　　程培涛：不存在“谁说服谁、谁妥协更多”的说法，我们的原则是“道理说服一切”。双方没有对立的立场，目标完全一致——共同打造给终端用户最好的产品。

　　无论是宝马还是佛瑞亚海拉，哪一方的方案更合理、更符合用户利益，我们就采用哪一方的思路。宝马把我们当作合作伙伴，而非甲乙方的从属关系，因此分歧永远围绕技术与产品本身，最终都以最优方案为导向达成共识。

　　本质上，我们都是把终端用户的利益放在第一位，宝马的严苛要求最终也是为了保障终端用户的体验与安全，这是双方所有决策的共同出发点。

　　Q7：除了薄膜技术之外，还有哪些为解决全新难题而创造新技术的案例？

　　另外，中距雷达等部件的装配精度公差大概是多少？双方是否因精度问题有过讨论甚至妥协？生产端的哪些技术与工艺，反过来启发了宝马的设计团队？最后，佛瑞亚海拉作为国际化企业，为何能在中国市场快速推进创新、取得这样的成果？

　　程培涛：关于质量标准的妥协，答案是零。我们从来没有讨论过降低质量标准，宝马的要求就是我们必须达成的目标，哪怕标准看起来极具挑战性，质量底线毫不妥协。

　　陈曦：关于精度的问题，细节参数不便透露，但可以明确的是：中距雷达的装配，我们会通过全自动设备对雷达的位置做100%全检精确控制。早期验证阶段我们就发现，透镜厚度偏差0.1毫米会对雷达波的穿透力产生明显影响，因此我们会有设备对生产过程、对产品进行毫米级以下的控制。

　　雷达安装的位置精度、雷达到透镜的距离、薄膜厚度、透镜总成厚度，所有维度都需要逐级管控，通过过程能力指数（CPK）分析做大量数据验证，确保雷达波穿透后的衰减与干涉控制在合格范围内。这是行业内首次将雷达集成到车灯照明系统中，没有现成的标准参考，所有公差边界都是宝马和佛瑞亚海拉从0到1摸索验证出来的。

　　王峻松：关于中国市场的快速响应，核心有两点支撑：

　　第一是本土化的全链路能力：佛瑞亚海拉中国区拥有1300名研发人员，覆盖前端设计开发、落地量产的全流程，具备完整的自主研发与制造能力；

　　第二是高度本土化的供应链体系，从上游原材料到下游制造，全链条都可以在国内完成自给自足，响应速度极快。这两点让我们完全能够适配中国市场的快节奏与高强度竞争。

　　Q8：联合开发这套大灯总成模组的过程中，有没有遇到无行业标准可依、需要双方共同制定标准的情况？是如何克服的？

　　陈曦：这样的情况非常多，这也是从0到1创新的必经之路。比如雷达集成后的透镜厚度公差、雷达波穿透率标准，行业内没有现成的产品与规范，所有参数都需要我们从零开始摸索验证。我们甚至和德国的专业机构合作，定制了专门的透波率测试设备，这套设备在市面上无法直接采购，就是为了精准测量面罩厚度与雷达波透波率的对应关系。

　　这些经过反复验证的参数，最终都成为了宝马的企业标准，我们100%严格执行。很多精度标准精确到0.1毫米甚至更高，雷达波的衰减控制要精确到分贝级，单位差异带来的性能影响是指数级的，标准的严苛程度远超常规车灯产品。

　　Q9：大灯工作时会发热，研发过程中是否考虑了发热带来的形变与厚度变化影响？除了通风、加热、除湿功能外，这套大灯还有哪些行业领先的功能？大灯的透镜部件是分别制作后组装，还是通过注塑工艺结合？各部件的生产关系是怎样的？

　　秦凯：先回答结构工艺的问题：带薄膜的外透镜是“三明治”结构，通过两次膜内注塑工艺一体成型，并非简单的装配粘合。

　　我们先将带加热丝的薄膜放入模具，先注塑完成一侧的透镜基体，将薄膜半包覆；再将半成品放入另一套模具，完成另一侧的注塑，最终薄膜被完全包裹在透镜内部，和塑料基体融为一体，终端用户无法触摸到薄膜。这种工艺可以更好地保护内部的加热丝与薄膜，保障长期可靠性。

　　陈曦：也正是因为采用了这种一体化的复杂工艺，我们才能保障大灯在宽温域工况下的性能稳定。我们会做-40℃到85℃的长周期高低温循环、温度冲击验证，还会做车灯老化试验，模拟10年、15年甚至20年的老化程度，验证全生命周期内的功能稳定性。所有和功能安全相关的性能，我们都会做全周期的可靠性验证，确保车辆在整个使用周期内，哪怕流转到二手车阶段，功能都不会失效。

　　秦凯：除了前面提到的感知集成、主动除湿、薄膜上加热丝加热除冰之外，这套前大灯还有行业领先的风道温控系统。前大灯内部有发热元件，不同区域温度不均，水汽容易在冷区凝结起雾，这是行业普遍的痛点。我们的风道系统可以加速灯内热冷空气的交换，配合主动除湿单元与单向透气阀，快速让灯内温度、湿度达到平衡稳态，既避免起雾，也为内部所有光学、电子元器件提供友好的工作环境，延长部件使用寿命。这是一套复杂的光机电热一体化系统，风道设计是其中非常核心的创新点，保障了大灯长期使用的稳定性与可靠性。

　　Q10：大灯面罩发黄是行业普遍痛点，这套产品有怎样的解决方案？另外，大灯集成了大量电子功能，其能耗是否会对电动车续航造成影响？

　　秦凯：大灯面罩发黄的核心原因，是面罩常用的PC（聚碳酸酯）材料会在紫外线长期照射下发生老化降解，出现黄变。

　　我们的解决方案是在面罩最外层增加了一层专用的防护涂层，隔绝紫外线老化，同时提升表面抗冲击性能。我们会做3000小时的氙灯老化试验验证，保障在使用周期内，透光率衰减不超过2%，肉眼几乎无法察觉黄变。

　　关于能耗，所有电子功能的功耗都经过了精准的优化设计，主动除湿、加热除冰等功能都是按需触发、智能调控，整体功耗控制在极低水平，不会对电动车的续航产生明显影响。

　　陈曦：市面上很多发黄严重的车灯，大多可能是非原厂件——它们在特殊涂层工艺处理上和原厂有差异，成本低但老化速度极快。宝马原厂大灯的防护涂层是一体化成型的，不会脱落，能实现全生命周期的防黄变效果。

　　Q11：这套大灯感知系统是完全从0到1的创新，佛瑞亚海拉最初是如何打动宝马、获得合作机会的？双方20年的合作“革命友谊”是否有加分？

　　王峻松：用一个关键词来表达：信任。合作的基础是综合实力，质量、交付、成本、技术，每一项不达标都无法建立信任，最终的选择是双向评估的结果。

　　程培涛：当然，双方长期的合作基础与文化契合度也非常重要。佛瑞亚海拉和宝马都是拥有百年历史的德系企业，都传承了对精密制造、产品可靠性的极致追求，理念高度契合。从燃油车时代到电动化时代，双方的信任来自多年以来的合作和伙伴关系，双方的企业文化也很契合，也是深度协同创新的重要基础。我们之间不仅仅是供需配套关系，同时是具有历史传承的伙伴关系。

　　陈曦：宝马有完整的供应商评估体系，会从研发能力、质量保障、制造能力等多个维度综合评分。对于这类从0到1的创新项目，双方在项目早期就共同开展预研，最终方案在技术、质量、落地能力等各维度都表现良好，因此达成了合作。

　　宝马公关部企业传播高级经理蔡荔：信任是革命友谊的基础，真正的“革命友谊”，是建立在共同的价值观与共同的目标之上——双方都相信技术的价值，愿意为做好产品投入心血，一起把不可能变成可能，这也是我们能持续合作、不断突破的核心原因。